Introduzione
La metodologia Lean Six Sigma è nata dall’unione dei principi del Lean Management
e del Six Sigma, la prima si è sviluppata nei primi anni del novecento con
l’implementazione della filosofia Lean da parte di Ford e Toyota, essa mira ad
aumentare l’efficienza dei processi produttivi eliminando gli sprechi e aumentando la
flessibilità della catena di produzione.
Invece il secondo approccio ha origini più recenti, essa è stata formalizzata negli
anni ‘80 dalla Motorola, che utilizzando strumenti e metodologie del controllo
statistico dei processi produttivi per ridurre i costi e aumentare la qualità dei prodotti,
successivamente il Six Sigma venne adottato da altre grandi aziende come la
General Electric guadagnando così una popolarità a livello globale.
La certificazione Lean Six Sigma Yellow Belt in particolare, è il primo passo nel
programma di formazione per l’applicazione dei principi della metodologia Lean Six
Sigma, essa viene conferita dopo il completamento di un percorso formativo dove si
trattano la storia, la filosofia e gli approcci di essa, dopo il completamento essa apre
le porte al conseguimento dei livelli superiori come la Green Belt e la Black Belt, e
consente di iniziare a partecipare ai progetti Six Sigma e acquisire competenze
manageriali fondamentali per la miglioria dell’efficienza e la qualità dei processi
aziendali.
Cosa abbiamo affrontato
Nel corso abbiamo esplorato il concetto di Lean-six sigma, a somministrarlo erano
vari dipendenti della Stevanato Group; le più rappresentative da citare sono il Master
Black Belt Paolo Guarise e il Black Belt Marco Fabrizio.
Lo stabilimento della Stevanato che abbiamo visitato e in cui abbiamo sostenuto
l’ultima lezione del corso e la prova di esame, si trova a Piombino Dese, e si occupa
specialmente della produzione di imballaggi primari in vetro farmaceutico per uso
iniettabile, fiale, cartucce, siringhe sia sfuse che sterilizzate con il processo EZ-fill,
per poi estendere questo processo di sterilizzazione anche alle fiale e alle cartucce
nel 2010.
La Stevanato inoltre ha una divisione di Sistemi ingegneristici specializzata nella
progettazione e produzione di macchinari per la conversione di tubi di vetro per la
produzione di fiale, cartucce, siringhe, flaconi e dispositivi speciali.
Quì abbiamo messo in pratica tutto quello imparato con una competizione , prima di
affrontare l’esame: la classe è stata divisa in gruppi e questi, con materiali da ufficio
(carta, forbici, nastro adesivo e graffette), si sarebbero cimentati nella creazione di
un elicottero; i partecipanti che sarebbero riusciti a combinare questi elementi nel
modo migliore, ottenendo quindi un maggior tempo aereo, sarebbe stato
riconosciuto come vincitore.
Vi erano però alcune restrizioni: avevamo un “budget” con il quale eravamo limitati
nel numero di veicoli e il modo in cui si potevano assemblare gli elementi, scegliendo
se aggiungerli oppure farne a meno; dovevamo minimizzare il numero di tentativi,
riducendo gli sprechi, inoltre, scegliere un aerogiro che fosse consistente nei tempi
che raggiungeva, limitandone la variabilità.
Il potere della nostra immaginazione ci trasformò subito in esseri molto competitivi: le
combinazioni migliori furono nascoste ma copiate, l’invidia per i test migliori di un
altro gruppo si facevano sentire e vi furono persino campioni squalificati poiché fuori
specifica.
L’esame finale
Finita l’ultima parte della teoria, verso la tarda mattinata, dovevamo dare il fatidico
esame.
Il test comprendeva una ventina di domande su tutto quello che ci avevano spiegato
nei giorni precedenti, dal lean six sigma alle varie campane di Gauss da interpretare.
L’esame era cartaceo e l’abbiamo completato seduti distanziati in una delle stanze
dedicate alle riunioni dell’azienda. Durante l’ora in cui era possibile compilare la
prova eravamo osservati da alcune black belt che esigevano il totale silenzio per non
compromettere nessun test. Quando tutti avevano finito, ci hanno mostrato le
soluzioni delle venti domande a cui avevamo appena finito di rispondere. Inoltre ci
dissero che solo chi aveva raggiunto l’80% di risposte corrette avrebbe passato la
prova.
Consegna attestati
Il 22 marzo alle ore 9:00 ci siamo recati nel laboratorio di logistica dove, insieme ai
compagni dell’altro indirizzo, ci aspettavano i docenti dell’azienda, i docenti
organizzatori dell’attività con l’azienda e il preside. L’azienda oltre ad averci
consegnato gli attestati di partecipazione e i certificati yellow belt, si sono
congratulati con noi per il nostro comportamento e all’attività extracurricolare.
Commenti
L’esperienza organizzata dalla scuola è stata una delle più interessanti fatte in tutto il
triennio. Abbiamo potuto vedere e studiare assieme a un’azienda importante come la
loro. Sicuramente ci ha dato l’occasione di poter vedere un processo produttivo con
una visione diversa e più ampia, riuscendo a capire quali possono essere le possibili
soluzioni di una linea di produzione oltre che di qualsiasi altra fabbricazione. (Giovanni Traversin)

Come da riferimento presente nel sito ufficiale Stevanato Group riguardo alla
sigillatura ez-fill:
“La sicurezza del paziente è di importanza prioritaria nella progettazione e messa a
punto dei contenitori. Grazie alla separazione di tutti i contenitori nel packaging
secondario, EZ-fill® garantisce la massima integrità dei contenitori pre-sterilizzati
durante il trasporto e nelle operazioni di buffering/immissione, riducendo al minimo il
contatto “glass-to-glass”.
Ciò consente di ridurre efficacemente il rischio di rotture, problemi cosmetici e la
generazione di particelle. A sua volta, apporta notevoli vantaggi meccanici e
prestazionali, riducendo drasticamente i fermi di produzione e gli scarti durante
l’ispezione.
Un breve sguardo nei settori di produzione con il personale molto disponibile a
spiegazioni, domande e confronto ci ha permesso di immergerci in una realtà
aziendale leader nel settore. Ogni macchinario aziendale viene costruito e
assemblato internamente all’azienda e molta produzione di questi macchinari viene
anche poi venduta ad altre aziende. Il pomeriggio abbiamo quindi visitato la fabbrica
, mentre la mattina tra una lezione e l’altra c’è stato il tempo per una breve merenda.
a mezzogiorno poi i padroni di casa ci hanno stupito con un buffet di 4 tavole che
non ci ha lasciato con fame.
Una bella esperienza che consiglio, una giornata alternativa tanto istruttiva quanto
formativa. (Giacomo Martini)


L’esperienza è stata sicuramente informativa; mettendomi a conoscenza
dell’esistenza di un tale certificato. Sicuramente, alcune parti di teoria sono state
pesanti, ma vi era anche spazio per divertimento e sperimentazione.
Tutto sommato, un corso che consiglierei a tutti gli studenti poiché sottolinea
l’importanza della prevedibilità in un processo produttivo e la minimizzazione di
sprechi, cosa che si applica sempre in contesto aziendale ma si può
occasionalmente sfruttare anche nell’organizzazione personale. (Brandon Favrin)

Trovo che l’esperienza sia stata molto utile, perchè oltre ad avermi insegnato nuovi
approcci per la risoluzione dei problemi, può essere utile nel mondo del lavoro
dandomi la possibilità di partecipare ai progetti e passare ai livelli successivi del
Lean Six Sigma. Inoltre la visita alla Stevanato mi ha permesso di venire a
conoscenza di un’altra opportunità lavorativa presente nel territorio. (Alessandro Feltrin)

Brandon Favrin, Alessandro Feltrin, Giacomo Martini e Giovanni Traversin – 5AAU